十种降低加工成本的方法

在数控加工零件的价格方面，成本最大的驱动因素往往是加工时间，其可能超过材料成本、安装成本及定制完成成本，如阳极氧化或电镀。因此，降低数控加工成本的关键在于尽可能缩短加工时间，可通过制造设计过程来实现。以下是 10 个数控加工成本降低技巧：

一、优化内角半径

圆角内角≤3:1，半径越宽，刀具清除材料所需走刀越少。狭窄角半径需小型刀具且走刀更多，速度较慢，加工时间增加。设计时应使用内角半径 L:D 比（长度与直径）为 3:1 或更少的，并尽量保持内部角半径不变，但这可能增加复杂性和运行时间。

二、避免深孔工件加工

内腔较深的部件制造耗时且昂贵，因其需使用易断裂的脆弱刀具。为避免此情况，应逐步加工至所需规格，或采用其他加工方式，如拉削或导线电火花加工，但这些方式可能同样昂贵。建议零件长度最多为深度的 4 倍，超过此比例制造成本将大幅上升。

三、限制使用过小公差

零件的多个表面对其功能至关重要，设计中尺寸要求越多，零件成本越高。为消除不必要费用，应为关键特征和表面分配数值，其他不太重要的功能由模型控制（标准公差为 +/-0.005）。此外，尝试定义一个单一尺寸，再确定其他尺寸，通常公差精度在 0.005 - 0.001 之间。

四、避免薄壁加工

薄壁的 CNC 零件易振动，减缓加工速度，且可能引起扭曲，难以保持公差，增加费用。为降低成本，薄壁最小宽度应为 0.794mm，若需要非常薄的壁，使用金属板制造等其他方法更经济。

五、优化孔

钻孔时，钻孔深度和钻孔尺寸是增加成本的因素。孔的直径无需超过 3 倍长度，否则会增加丝锥断裂风险和加工时间。使用标准丝锥尺寸有助于降低成本，应避免非常小的螺纹孔，小于 4mm 的零件需手工加工，会增加时间和风险。

六、利用标准钻头尺寸

保持孔的尺寸为标准数量或字母钻头的尺寸，可减少端磨或铰刀使用，降低机器时间和成本。避免使用非标准尺寸，如 0.492 或 3.841 毫米。

七、使用便宜的材料

一般来说，软金属机器成本较低，原料更经济，切削更容易，加工时间短。硬材料需更昂贵刀具，且易损坏磨损刀具，增加项目成本。若软材料不适用，可选择更可加工的低碳钢。

八、避免多次完成

对于表面粗糙度要求高及表面改变的加工，如化学镀膜或阳极氧化，混合使用会增加成本。就表面光滑度而言，最好要求统一。

九、分割复杂部分

在某些情况下，将复杂零件设计和加工成单独零件，再焊接或螺栓连接，会更便宜。尤其对于深孔零件和需在多个面上操作的部件，可减少加工和装夹时间。

十、增加批量数量

现代化数控机床虽可同时进行多个操作，但仍需编程和安装。大批量生产可提高生产效率，降低每件产品成本。在生产阶段（多达 10000 件），数控加工可提供最高的成本效益。