常见加工方法能达到的表面粗糙度

本文详细介绍了制造业中各种加工方法可能达到的表面粗糙度，探讨了其影响因素和实际应用。具体内容如下：

一、加工方法与表面粗糙度的关系

表面粗糙度用轮廓算数平均偏差 Ra 表示，不同加工方法因工艺特点不同，决定了表面粗糙度的不同。

二、常见加工方法的表面粗糙度

1. 铸造：表面粗糙度 Ra 在 6.3～25μm 之间，甚至可能更粗。

2. 挤压：表面粗糙度 Ra 可达到 0.8～3.2μm。

3. 拉拔：表面粗糙度 Ra 可达到 0.4～1.6μm。

4. 切削加工

    - 切削加工方式多样，表面粗糙度 Ra 可达 0.2～3.2μm。

    - 铣削：粗铣表面粗糙度 Ra 在 3.2～12.5μm 之间，精铣可达到 0.8～3.2μm。

    - 刨削：表面粗糙度 Ra 在 6.3～25μm 之间，精刨可达到更低粗糙度。

    - 插削：表面粗糙度 Ra 在 3.2～12.5μm 之间。

    - 钻孔：表面粗糙度 Ra 在 12.5～50μm 之间，精孔加工可达到更低粗糙度。

    - 扩孔：表面粗糙度可达钻孔水平或更低。

    - 镗孔：表面粗糙度 Ra 可达到 0.8～3.2μm。

    - 铰孔：表面粗糙度 Ra 可达到 0.4～1.6μm。

5. 磨削加工

    - 表面粗糙度 Ra 可达到 0.025～0.8μm，甚至更低。

    - 包括磨外圆、磨平面、珩磨等方式，其表面粗糙度取决于多种因素。

    - 珩磨的表面粗糙度 Ra 可达到 0.01～0.2μm。

6. 其他加工方法

    - 如滚压抛光、超精加工、柱面研磨、抛光、化学磨、电解磨、电火花加工等，所能达到的表面粗糙度因工艺特点和设备限制而有所不同。

    - 滚压抛光的表面粗糙度 Ra 可达到 0.05～0.4μm。

    - 超精加工的表面粗糙度 Ra 可达到 0.001～0.01μm。

    - 柱面研磨的表面粗糙度 Ra 可达到 0.025～0.4μm。

    - 抛光的表面粗糙度 Ra 可达到 0.001μm 以下。

三、影响因素及改善措施

影响加工表面粗糙度的因素主要包括加工方法、切削参数、刀具精度、机床精度、工件材料以及润滑条件等。为改善加工表面粗糙度，可采取选择合适的加工方法和切削参数、提高刀具和机床的精度、优化润滑条件、采用先进的加工技术和设备、加强质量控制和检测等措施。